生產(chǎn)和開發(fā)
眾多小型企業(yè)構(gòu)成中國休閑鞋產(chǎn)業(yè)的主導(dǎo)力量，每年的產(chǎn)能不到200萬雙。本報道所采訪的所有廠商中，57%的廠商產(chǎn)能在每年200萬雙以下，30%左右的廠商超過500萬雙，只有兩家廠商超過1千萬雙，有一家甚至達到1800萬雙。
小型生產(chǎn)商的工人數(shù)量一般在500人以下，自行完成的工序僅包括膠粘、硫化或EVA注入，膠粘鞋或硫化鞋每年產(chǎn)能不到100萬雙，而且一般不會自行設(shè)計產(chǎn)品。大底制作、刺繡和印花外包。
中型企業(yè)有大約有1000名工人，能夠在廠內(nèi)進行至少兩項主要制鞋工序，每年能夠生產(chǎn)100萬到200萬雙膠粘鞋或硫化鞋。大底、刺繡、印花同樣也外包，但是能夠自行設(shè)計產(chǎn)品。
大型企業(yè)員工在4000人左右，通常擁有膠粘、硫化或者EVA注入設(shè)備，同時還擁有每種鞋的制造工序的專門產(chǎn)線，甚至還有不同的工廠來完成不同的工序，年產(chǎn)能為2百萬雙膠粘鞋或硫化鞋。大型企業(yè)具有較強的研發(fā)能力，有生產(chǎn)大底、刺繡和印花的專用設(shè)備。少數(shù)企業(yè)有自己的實驗室。
生產(chǎn)流程
EVA注塑鞋：根據(jù)設(shè)計的要求，EVA注塑鞋既可以整體注塑成型，也可以將單獨注塑而成的部件組裝起來，后者可能會在鞋底縫進一些紡織品和皮革。首先將外包生產(chǎn)的EVA粉用發(fā)泡機制成顆粒狀，加入染料粉末，制成彩色顆粒。然后將EVA顆粒送進注塑機，軟化、溶解。注塑機大多從浙江、福建、臺灣采購。待其成為液態(tài)后，注入模具（外包制作）中。然后在成型的鞋中放入鞋撐，以固定鞋型。需要縫制的鞋將會送去縫紉車間。最后是質(zhì)檢和包裝。
膠粘鞋和硫化鞋：各廠商制造這類鞋的基本步驟大抵相同，裁剪鞋面材料，然后縫合，將外包制成的鞋底刷上膠水，再將鞋面和鞋底粘合。
粘合鞋面和鞋底的兩個主要方法：膠粘和硫化。膠粘是休閑鞋制造業(yè)使用最普遍的成型方法，即在熱軋線上用膠將大底、中底和鞋面粘合在一起，然后再通過傳送帶經(jīng)過一系列的調(diào)溫器或烤爐和冷卻室，使鞋穩(wěn)固成型。
首先使用不同的機器根據(jù)試樣剪裁鞋面材料，如有需要，縫合之前會用機器將商標(biāo)壓制在鞋面上。然后工人就手工將鞋面和鞋底粘合在一起。鞋面和鞋底在鞋面成型機內(nèi)成型后再粘合在大底上，冷卻、沖床、加熱。包裝通常是最后一步，但有些廠商還會添加工序，如包裝前采用UV輻射機殺菌；同時，現(xiàn)在大部分制造商都使用無毒膠劑。
硫化鞋的生產(chǎn)步驟和膠粘鞋步驟相同。唯一的不同是硫化過程是將橡膠鞋底經(jīng)過化學(xué)處理（加強其硬度）之后，再高溫“焊接”在鞋面上。單次硫化處理僅僅包括橡膠大底。二次硫化處理將包括整只鞋，以固化鞋面和大底的粘合。有少數(shù)大型企業(yè)自行完成單次硫化和二次硫化處理工序，很多生產(chǎn)商外包生產(chǎn)硫化橡膠大底，然后自行進行二次硫化處理。
質(zhì)量控制和測試
所有生產(chǎn)商都會檢驗原材料的物理特性。一般為肉眼檢測，但是稍具規(guī)模的廠商都有紡織品和皮革檢測設(shè)備。
原料測試內(nèi)容包括AZO、重金屬和有毒物質(zhì)測試。毒性測試一般外包給第三方實驗室，如Intertek和SGS。有些大型企業(yè)自有實驗室，如果客戶要求，他們也會將原料送往檢驗機構(gòu)檢驗。除了有毒物質(zhì)檢測，自有實驗室還能進行撕裂、彎曲測試。通過ISO認證的企業(yè)通常會有質(zhì)控人員在原料或半成品進入下個工序前進行在線測試。大型企業(yè)有移動檢測儀監(jiān)控每條生產(chǎn)線的產(chǎn)品質(zhì)量。
所有企業(yè)都進行成品檢測，根據(jù)不同的質(zhì)檢標(biāo)準(zhǔn)，制造商將在裝運前檢查所有的鞋或是從一批貨中抽樣檢查。產(chǎn)品的質(zhì)檢標(biāo)準(zhǔn)根據(jù)客戶的要求和說明而不同。也有少數(shù)公司采用固定的一套質(zhì)檢標(biāo)準(zhǔn)。如FuzhouHomestar就以AQL2.5作為其主要的質(zhì)檢標(biāo)準(zhǔn)。
無論規(guī)模，制造商都有一名以上的質(zhì)控人員。小型企業(yè)通常每條裝配線有一名質(zhì)控人員，另外設(shè)一名組長。大中型企業(yè)一般每條生產(chǎn)線至少配有三名質(zhì)檢員，內(nèi)設(shè)一名組長。
產(chǎn)品開發(fā)和設(shè)計
盡管中國休閑鞋業(yè)主要是OEM生產(chǎn)，但是有很多廠商仍然十分注重研發(fā)，以期能夠在競爭激烈的市場搶占高地。休閑鞋制造商的研發(fā)部門通常有5到100人，每年的研發(fā)經(jīng)費約在1萬美元到200萬美元之間。大多小型企業(yè)每年發(fā)布100到200種新產(chǎn)品，大型企業(yè)則在10倍以上。設(shè)計通常采用手工和電腦系統(tǒng)相結(jié)合，首先在紙上畫出創(chuàng)意草圖，然后用AutoCAD、3DStudioMax、CorelDraw、Photoshop和JWXY制圖軟件進行填充潤色。JWXY是一款由溫州申普信息技術(shù)有限公司（WenzhouSimpleInfoTechnologyCo.Ltd）開發(fā)的鞋業(yè)專用軟件包，是業(yè)內(nèi)應(yīng)用最廣泛的軟件。做出鞋樣大概需要5到10天，如果材料和配件齊全，有些公司大概一天就能做出鞋樣。
大部分制造商的鞋類產(chǎn)品研發(fā)主要關(guān)注鞋面材料的創(chuàng)新。越來越多的制造商采用PU革代替真皮，其一是因為歐盟對中國鞋產(chǎn)品施加反傾銷關(guān)稅，其二是因為PU材料自身的優(yōu)越性，它持久耐用、有光澤、環(huán)保，且價格經(jīng)濟。除了普通PU革，還有皺紋、漆皮、珠光等各種PU革，有些PU革會加工成動物毛皮花紋，如老虎、豹子。另外，鞋面可以采用多種顏色，如鮮紅、亮銀、粉彩。因為麂皮紋理美觀、柔軟、舒適，所以麂皮和仿麂皮也常用作鞋面材料，尤其是散步/舒適鞋。
夾層網(wǎng)眼布是用雙梳經(jīng)編機編織的一種特殊經(jīng)編針織物，也是一種真皮替代品。這種材料透氣性好、彈性佳、快干。增值設(shè)計是另一研發(fā)重點。網(wǎng)眼布舒適、透氣性能好，可作為內(nèi)里和主要原料，一些制造商采用防水網(wǎng)眼布或者皮革作為鞋面以達到防水效果，有些產(chǎn)品采用莫代爾防水中底。
